Basalttikuitujen tuotantoprosessin historia
Vuodesta 1959 vuoteen 1961 ensimmäinen jatkuva basalttikuitu (CBF) -näyte syntyi Ukrainan entisen Neuvostoliiton tiedeakatemiassa. Vuonna 1963 laboratoriolaitteella saatiin näyte, jolla oli tyydyttävä laatu. Kuitenkin vasta vuonna 1985 rakennettiin tuotantolaitoksia, joiden tuotantokapasiteetti oli 350 ja 500 T/A. Sille on ominaista se, että basaltin sulamisuuni on varustettu kahdella ruokintajärjestelmällä ja platinaseoshihoilla, jotka voivat tuottaa korkeat - laadukkaat tuotteet, mutta laitteiden energiankulutus on korkea ja tuotannon tehokkuus on pieni. . Vuonna 1997 suunniteltiin uuden sukupolven prosessi- ja laitteita, jotka vähensivät energiankulutusta ja laitteiden kustannuksia ja tekivät asetetusta kevyestä.
Vuonna 1999 japanilainen autovalmistusvaltuuskunta vieraili BF -tehtaalla Kiovassa ja löysi lisää lämpöä, joka sopii Toyokawan autojen äänenvaimentimille. Vuonna 2000 perustettiin yhteisyritys, ja tuotantokapasiteetti kehitettiin 1200T/A vuonna 2007. Vuonna 2006 Ukrainan basalttikuitu- ja komposiittimateriaaliteknologian kehittämisyritys keksi uuden sarjan CBF -tuotantolaitteita, jotka voivat tehdä sen tuotantokustannukset alhaisemmaksi kuin E - lasikuitu. Nykyinen tuotantokapasiteetti on 1000 T/A. Tällä hetkellä 4 yritystä on hyväksynyt tämän tekniikan. Samana vuonna Itävallan Asamer CBF -yhtiö osti CBF -tuotantolaitoksen Kiovassa ja teki yhteistyötä Wienin teknillisen yliopiston kanssa tuotantoprosessinsa parantamiseksi ja rakensi myös uuden CBF -tehtaan Itävallassa vuonna 2009. Sittemmin CBF on tehnyt nopean kehitysradan. Tällä hetkellä BF: llä on lähes 20 ulkomaista tutkimus- ja kehitys- ja tuotantoyksikköä. CBF: n tutkimus ja kehittäminen kotimaassani alkoi 1990 -luvulla, mutta todellinen teollistuminen tapahtui 2000 -luvun saapumisen jälkeen. Erityisesti Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. kehitti matalan - Energiankulutuksen CBF -rovingin tuottamiseksi, ja uusi kangastuotantolaite on lisännyt uutta sysäystä CBF -tekniikan kehittämiseen. Vuonna 2005 Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. kehitti maailman ensimmäisen uuden tekniikan CBF: n tuottamiseksi sähköuunilla, joka avasi maan maani tuottamaan korkeaa - suorituskyky CBF alhaisilla kustannuksilla ja paransi kansainvälistä kilpailukykyä. Maassani on noin 15 tuotantolaitosta. Kokonaistuotantokapasiteetti on noin 7000 T/A, ja toinen on rakenteilla. Vuoteen 2012 mennessä kokonaistuotantokapasiteetin odotetaan saavuttavan 20 000 - 30 000 t/a.
Nykyinen basalttikuitutuotantotekniikka
Basalttimalmi on yksi luonnon valmistama raaka -aine, joka on lämmitetty 1460 ° C: seen, ja se voidaan piirtää basalttikuituun holkkilevyn läpi ilman muita materiaaleja, ilman kemiallista reaktiota, se voidaan tehdä arvokkaaseen - Lisätty basaltin jatkuva kuitutuotanto Basalt -kuitutehtaalla kaikki on suunniteltu venäläisellä ja Ukrainian -tekniikalla: yksi uunin purkija. Maamme tuottaa basalttikuitutehtaat: Zhejiang Debang, Shanghain venäläinen kulta, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin ja Mudanjiang Electric Power käyttävät kaikki uunia piirtämään 200 reikää platina -seoksen holkkilevyä. Tuotteen laatu on hyvä, ja se voi vetää 7um, 9um, 11um, 13um - 17um basalt -kuitua, kun taas ulkomaiset maat voivat vetää vain 13UM - 17UM Basalt -kuitua. Siksi basalttikuidun tuotantotaso kotimaassani johtaa maailmaa, mutta alhaisen tuotannon ja suuren energiankulutuksen ongelmia on.
Basalttikuitutuotannon teknologinen innovaatio
1. Vähennä energiankulutusta
Basalttikuidun nykyinen tuotantotekniikka on malmin lämmittäminen sähköllä, maakaasulla ja kaasulla. Useimmat yritykset käyttävät sähköä ainoana energialähteenä. Yhden tonnin basalttikuidun tuotanto kuluttaa noin 10 000 sähköä, jota voidaan kutsua korkean energiankulutustuotteeksi. Suhteellisen halvan maakaasun, hiilikaasun ja lämmitysmalmin käyttö on tehokas tapa vähentää tuotantokustannuksia.
Yhden uunin tuotannon lisääminen on ehdottomasti tapa vähentää energiaa. Basaltin sulatusuuni kasvaa yli 100 kiloa päivässä 10 tonniin lämmitykseen ja sulamiseen uunia kohti. 10 - tonnin uunin lähtö vastaa 80 -kertaista olemassa olevan tekniikan lähtöä, ja yhden uunin lämmön häviämispinta voi ehdottomasti säästää yli 50% energiasta verrattuna 70 - 80 uunin lämmön hajoamispintaan.
Ennen uuniin saapumista hiilikaasun tai maakaasun lämmitä malmi yli 1200 ° C: n ruuvinsyöttölaitteessa, poista kosteus, epäpuhtaudet ja kristallivesi malmissa ja laita sitten uuniin ja lämmitä malmi arvoon 1460c2/3 sähköllä uuniin. Maakaasua tai hiilikaasua käytetään energian esikuumenemiseen, 1/3 sähkölämmitykseen, käyttämällä halpaa maakaasua tai hiilikaasua ei vain säästä yli 50% kustannuksista, sulan virtausnopeus on suuri, sulan ohjaaminen ja jakelu, nestetason hallinta on helppo hallita automaattisesti, ja koska tuotetta ei ole epäpuhtauksilla, useiden fadmenttien laatu on vähän.
2. Lisää basaltin sulatusuunin tilavuutta ja virtausta
Aktion taiteen sulatusuunissa on pieni uunin kapasiteetti ja se pysyy uunissa pitkään lämpötilan lämmittämisen jälkeen. Syynä on, että 200 - reikävuotolevy vetää liian vähän sulaa nestettä, mikä johtaa energian tuhlaukseen. Se on kuin höyrytettyjä pulloja potissa 12 tunnin ajan. Tuotteen lisäämiseksi on tarpeen lisätä sulan nesteen virtausnopeutta. Useita 1600 - 2000 lankapiirroksen reikän piirustusholkit on asennettava, mikä voi sulattaa 400 kg basaltia tunnissa, ja lämmitetty sulaa neste piirretään basalttikuituun langan piirustuskoneella. Suuri säiliöuunti voi tuottaa 100 000 tonnia lasikuitua vuodessa, ja siinä on suuri määrä piirustuspussia ja suuri määrä reikiä. Lasikuituteollisuudessa on rikas tuotantokokemus potin sulamisesta, aaltouunin sulamisesta ja uima -altaan sulamisesta, joita voidaan käyttää viitteeksi ja joka voidaan siirtää basalttikuitutuotantoon.
Basalttikuitutuotannon pullonkaula on piirustusholkki, ja 200 - reikä -holkin lähtö on 100 kg basalttikuitua päivässä. 1600 - reikän holkkilevy on 800 kg. Jos sulatusuuni käyttää 8 holkkilevyä, päivittäinen tulos on 6400 kg, mikä on 64 -kertainen tekniikan taiteen lähtö. Yksi basalttilämmitysuuni, joka sulaa 400 kg tunnissa, voi korvata 64 sulamisuunia tekniikan taidetta, ja sen edut ovat ilmeisiä
Lasikuituholkeita, joissa on 2 000 reikää 20 000 reikään, on käytetty laajasti, ja niitä voidaan käyttää basalttikuituina. Kun otetaan huomioon basalttisulan korkean viskositeetin ominaisuudet ja kapea piirtämisasteen alue, holkkirakenne on kohtuudella suunniteltu varmistamaan holkki -alueen lämpötilan tasaisuus maksimissa. Piirustustuotanto on vakaa.
1. Platinum - Rhodiumseos harjattu holkki
Platinum - Rodiumseoksen harjattuja holkeja on käytetty laajasti lasikuitujen ja basalttikuidun tuotannossa. Vuotoreikien tiheyden lisääminen ja vuotojen reikien määrän lisääminen ovat menetelmät, joilla tuotetaan johdinpiirrosholtoja, joissa on suuret reiät. Tutki holkin sähkölämmitysohjainta vakiona lämpötilanhallintalla holkin lämpötilan säätötarkkuuden parantamiseksi
2. Ei - Metallilangan piirustusholkki
Platinum -seoslangan piirustusholkki on helpon lämpötilan säätämisen ja pienen kostutuskulman jne. Platinumiseoksen kulutuksella johdin piirustusprosessissa lisää tuotteen tuotantokustannuksia, ja platina seoksen lankapiirroksen käyttöikä on neljä kuukautta. Edellytykset ei -- metallimateriaaleista basalttikuitujen piirustusholkkien tuottamiseksi ovat: Materiaalin tulisi kyetä kestämään korkea lämpötila, korkea lujuus ja sitkeys korkeassa lämpötilassa, korroosionkestävyys korkeassa lämpötilassa, pitkässä käyttöikassa, pienen materiaalin kostutuskulmassa ja mikä tärkeintä, valitse hyvä lämmitysmenetelmä piirustusalueen lämpötilan vaihtelun hallitsemiseksi pieneksi.
Se on yksi toteutettavissa olevista ratkaisuista metalloituneen keramiikan valitsemiseksi basalttikuitulangan piirustusholkkien valmistamiseksi. Metallisoidun keramiikan korkea lämpötilankestävyys on 2200 ° C, korkea lujuus korkeissa lämpötiloissa, hyvä sitkeys ja korroosionkestävyys. Huoltoelämä voi tavoittaa yli 18 kuukautta. Platinum ming -seoksen lankapiirroksen häviämisen poistaminen voi vähentää basalttikuidun tuotantokustannuksia. On välttämätöntä ratkaista suuttimen tarttuvuusongelma, joka johtuu metalloituneen keramiikan suuresta kostutuskulmasta sekä sulan lämmityksestä ja vakiosta lämpötilan hallinnasta lankapiirroksen alueella.
Postin aika: joulukuu - 26 - 2022